Sistema de descortezado y laminado OLFC para el procesamiento industrial de semillas oleaginosas

El grupo tecnológico suizo Bühler ha lanzado al mercado el OLFC, un nuevo sistema de laminado para el procesamiento de semillas oleaginosas. La planta mecánica está diseñada para el funcionamiento industrial continuo con el fin de prensar semillas agrietadas, como la soja, la colza y las pipas de girasol, en finas escamas antes de la extracción real del aceite.

Desafíos en el procesamiento industrial de semillas oleaginosas
Los operadores de plantas en la extracción de aceite vegetal dependen de una gran fiabilidad mecánica, ya que los molinos de rodillos de laminado de gran formato procesan hasta 500 toneladas de material al día en funcionamiento continuo. Las paradas imprevistas de las máquinas reducen considerablemente el rendimiento y perturban los procesos de extracción posteriores, que están estrechamente sincronizados. Al mismo tiempo, una extracción química eficiente del aceite exige una gran precisión en cuanto al grosor y la uniformidad de las escamas. La tensión mecánica continua suele provocar fuertes vibraciones en la máquina en las plantas convencionales, lo que limita estructuralmente la vida útil de los cojinetes, las correas de transmisión y los propios rodillos de prensado.




Diseño mecánico y reducción de vibraciones
Para minimizar estas cargas estructurales durante el funcionamiento continuo, el OLFC cuenta con un bastidor base específicamente reforzado y piezas fundidas más macizas en el conjunto de cojinetes. Una fijación de motor modificada y unas poleas con un diámetro mayor reducen la tensión mecánica de la correa durante el funcionamiento. Gracias a estos ajustes cinemáticos, las vibraciones de la máquina se reducen hasta en un 25 por ciento en comparación con los modelos anteriores. Un sistema hidráulico mejorado también protege la mecánica de los rodillos contra picos de presión repentinos que pueden producirse, por ejemplo, debido a la entrada de objetos extraños en el flujo del proceso. En lugar de los sistemas de correas trapezoidales convencionales, la arquitectura de accionamiento se basa en una correa dentada para la transmisión de potencia, lo que reduce los requisitos energéticos de la solución hasta en un cuatro por ciento.

Geometría de los rodillos y mantenimiento de la planta
El sistema funciona con rodillos agrandados que presentan un diámetro de 820 milímetros. Combinada con un rango de diámetro útil ampliado, esta geometría aumenta la vida útil de los rodillos en un 150 por ciento, lo que reduce la frecuencia de los costosos intervalos de sustitución. Para los trabajos de mantenimiento, la planta integra un accionamiento auxiliar que hace girar los rodillos a baja velocidad durante el proceso de rectificado rutinario, permitiendo así una intervención más segura. Lukas Spannagl, gerente de proyectos de I+D de nutrición de valor en Bühler, explica el enfoque técnico: Desde el bastidor reforzado y las vibraciones reducidas hasta unos rodillos de mayor duración y un mantenimiento más sencillo, nos centramos en desarrollar una máquina que ofrezca un rendimiento fiable durante todo su ciclo de vida. Esta arquitectura de mantenimiento ahorra alrededor de dos horas de tiempo por intervención, lo que corresponde a una capacidad de procesamiento adicional de aproximadamente 41 toneladas en una planta estándar.




Sistema de automatización y tecnología de sensores
El hardware mecánico se complementa con un sistema de automatización y sensores recién desarrollado que registra continuamente los datos de rendimiento de la máquina. A través de una interfaz de usuario de pantalla táctil, los operadores reciben información en tiempo real sobre el estado de la máquina. Los datos de los sensores recopilados se pueden introducir directamente en la plataforma digital Bühler Insights para predecir las necesidades de mantenimiento y comparar el rendimiento de múltiples máquinas de laminado operadas en paralelo. El diseño del sistema se validó en condiciones de producción reales mediante dos instalaciones de prototipos en plantas comerciales de procesamiento de soja en los EE. UU. antes del lanzamiento al mercado mundial.

Contexto adicional
Esta sección contiene especificaciones técnicas y evaluación comparativa competitiva no incluidas en el anuncio original del producto

En el mercado global de molinos de rodillos de laminado industriales para el procesamiento de semillas oleaginosas, el Bühler OLFC compite con sistemas a gran escala de fabricantes como CPM Crown o French Oil Mill Machinery. Si bien el estándar de la industria para el diámetro de los rodillos en el sector de alto rendimiento se sitúa tradicionalmente en 800 milímetros (o aproximadamente 32 pulgadas para los fabricantes con sede en EE. UU.), la arquitectura de Bühler se diferencia por el diámetro ligeramente incrementado de 820 milímetros. Esta desviación geométrica no solo aumenta la superficie efectiva de contacto y enfriamiento de los rodillos durante el proceso de prensado, sino que maximiza principalmente la zona de desgaste de fundición de hierro enfriado que se puede eliminar mediante el rectificado cíclico antes de que sea necesario un reemplazo completo del rodillo. Al integrar adicionalmente la monitorización directa del estado digital a través de Bühler Insights, el sistema aborda la creciente demanda de soluciones de mantenimiento predictivo en plantas de extracción continua, donde los molinos de rodillos mecánicos se han mantenido históricamente a menudo solo de forma reactiva tras la aparición de sobrecalentamientos o daños por vibración.

Editado por Maria Brueva, editora de Induportals – adaptado por IA.

www.buhlergroup.com